虚心学习 提产减负-凯时官网下载

    1974年，为提高选矿工作效率，勐兴铅厂外派职工到个旧锡矿革新厂进行了选矿学习，1975年又派到大理云龙锡矿学习,两批人员学习回来后，经过多方申请、论证,于1976年1月由昆明冶炼厂负责在车间安装了401—it柴油机带动的筛孔尺寸为10毫米的跳汰机，10毫米矿石经过跳汰机选后，富集的精矿品位达50%以上，每班可产精矿2吨。使用跳汰机选矿后，减轻了手工洗矿的负担，不但选矿工效得到进一步提高，而且金属回收率与原相比提高了5个百分点。

选矿车间安装了跳汰机，改进了选矿工艺，图为职工工作场面
   

     随着时间的推移，矿山采出的原矿逐渐贫化，为保证冶炼的正常生产及选矿工作的有效进行，1979年1月，自制一个选矿溜槽，原矿一经溜槽就自然分成了大的、小的和细的三类。大的经手工敲细后再选、小的可直接进入跳汰机进行选别，细的则用筛子在水上洗后即为精矿。使用溜槽分矿，节约了捡矿劳动力、提高了选矿工作效率，但是大的块矿仍需手工敲细，细粒粉矿依然采用手工洗选，劳动力的消耗仍然很大。为逐步降低劳动强度，不断提高选矿效率。1980年2月，安装了功率为24千瓦的对辊破碎机，随之原柴油机带动的跳汰机也改为3千瓦电动机驱动。破碎机投产后，选矿生产能力得到大幅度提高。不但减轻了劳动强度，而且每天可节约10个劳动力，从根本上改变了手工下蹲敲矿等强体力劳动。之前，选矿车间工人蹲着洗矿是艰苦的体力劳动，特别是冬天，蹲着洗矿的工人是“脸上出汗，双脚打颤”，回收率低，工作效率低，不能适应矿山和冶炼的需要。

 选矿车间女工用铁锤碎矿石

     由于资源不断枯竭，选矿产出的精矿品位越来越低，截至1985年底，精矿品位仅为36%～45%，远远不能满足冶炼正常生产需要，原矿品位也由35%降至28%。 为充分利用现有的矿产资源，1986年2月对选矿车间进行改建，并于同年8月建成总装机容量124千瓦、日处理量为50吨的重选车间，用跳汰机和摇床联合重选，实际产出精矿品位达45%以上、选矿回收率达55%以上，完全能满足冶炼生产需要，选矿工效提高10倍，彻底结束了手工选矿的历史。此时的重选不但能选低品位原矿，而且还能选以前的尾矿，达到了既保护环境，又充分利用现有资源的目的。

选矿车间利用摇床选矿